第4章-4.7石油化工设备安装技术_思维导图模板

工业机电工程安装技术

石油化工设备安装技术

塔器设备安装技术

塔器的结构、工艺作用和到货状态

塔器的结构与工艺作用

塔器为圆筒形焊接结构的固定式压力容器，由筒体、封头、人孔、接管和裙座等组成，是专门为某种生产工艺要求而设计、制造的非标准设备。

塔是用于蒸馏、抽提、吸收、精制等分离过程的直立设备

塔器现场到货状态

塔器多数在工厂制造，现场整体安装。少数塔器由于体积（几何尺寸）大，运输受限制，不能整体运到安装现场，以不同组装形式出厂，即不同的到货状态

到货状态分为整体、分段、分片三种

安装工序内容

开箱检验

核对装箱单

塔体、内件和安全附件应符合设计文件和订货合同的要求

开箱检验应在有关人员参加下按照装箱清单并检查

箱号、箱数及包装

产品名称、型号及规格

产品质量证明文件

塔内件及安全附件的规格、型号、数量

塔体外观质量检查

无表面损伤、变形及锈蚀

塔体采用不锈钢或复合钢板材料的腐蚀介质接触面，低温设备表面不应有刻痕和各类钢印标记

奥氏体不锈钢、钛、铝材料的塔体表面，应无铁离子污染

塔体方位线标记、重心标记及吊挂点等标记清晰

分段到货验收

塔体分段处的圆度、外圆周长偏差、端口不平度、坡口质量符合相关规定

筒体直线度、筒体长度以及筒体上接管中心方位和标高的偏差符合相关规定

组装标记清晰

裙座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允许偏差、相邻两孔弦长允许偏差均为2mm

基础验收

基础

混凝土强度不低于设计强度的75%

有要求，应设有沉降观测点

安装基准

安装标高基准线

纵横中心线

地脚螺栓

无损坏、无锈蚀，且应有保护措施

螺母和垫圈齐全

到货设备的保护措施

封闭措施

设备人孔、管口和开口应临时封闭，氮气保护的设备应定期检查氮气压力。

隔离措施

不锈钢、钛、镍、锆、铝制设备应采取与碳钢隔离措施，铝设备、钛设备、低温设备不得有表面擦伤。

塔器就位安装

整体安装程序

塔器现场检查验收——基准线标识——运放至吊装要求位置——基础验收、设置垫铁——整体吊装、找正、紧固地脚螺栓、垫铁点固——二次灌浆

塔器就位（新增）

塔设备任意相邻的方位线作为垂直找正基准

测量点1与塔中心线的连线与测量点2与塔中心线的连线成90°夹角

塔高小于等于30mm，垂直度偏差不大于塔高的1/1000

塔高大于30mm，垂直度偏差允许值为1/1000塔高，且不大于50mm

高度大于等于20m的塔，其垂直度的测量工作不应在一侧阳光照射或风力大于4级的条件下进行。

现场分段组焊

卧式组焊

立式组焊

正装法

先安装下段

由下至上逐段组对焊接

最下段吊装就位——吊装第二段、找正——组焊段间环焊缝、无损检测——逐段吊装直至吊装最上段、找正、组焊段间环焊缝、无损检测——整体找正、紧固地脚螺栓、垫铁点固及二次灌浆

试件

必须制备产品焊接试板

拉伸试验、弯曲试验、冲击试验

塔器产品焊接试件

塔器现场组焊必须制备产品焊接试板

应由施焊塔器的焊工，在与施焊相同的条件下采用与施焊塔器相同的焊接工艺焊接试板

试板材料应与塔器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态

试板焊接后及时打上焊工钢印代号，经检验员外检查合格后，打上检验员钢印号

塔器焊后需热处理时，试件应随焊缝一起进行热处理

试板的检验与评定（改）

试板的焊接接头经外观检查和无损检测

试样的拉伸试验合格指标：同一母材拉伸试样的抗拉强度应不低于母材标准抗拉强度最低值；对不同强度等级的母材组成的焊接接头，抗拉强度应不低于两种母材标准抗拉强度最低值中的较小者

时间的弯曲试验合格指标：试验弯曲到规定的角度后，其拉伸面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm的开口缺陷，试验的棱角开口缺陷不计

试件的冲击试验合格指标：钢制接头每组3个标准试件的冲击吸收平均值应符合设计文件或相关技术文件的规定。母材标准抗拉强度下限值≤450MPa，冲击功平均值应不低于20j，至多允许有一个试样的冲击吸收功低于规定值，但不低于规定值的70%

冲击吸收功：试样一次冲击力作用下折断时所吸收的功

焊接产品试件的复检（新增）

试样的拉伸、弯曲试验如不合格，允许复验。对不合格的项目取双倍试样进行复验，达到合格指标为合格

冲击试验如不能满足合格指标，允许复验。对不合格的项目再取一组（3个）试样进行试验。

合格指标为：前后两组6个试样的冲击功平均值不得低于规定值，允许有2个试样小于规定值，但其中小于规定值70%的只允许有1个

耐压试验

耐压试验前应确认的条件

设备本体及与本体相焊的内件、附件焊接和检验工作全部完成

开孔补强圈用0.4～0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质量合格

需要焊后热处理的设备，热处理工作已经完成

在基础上进行耐压试验的设备，基础二次灌浆达到强度要求。与设计核实基础承载要求是否加载试验介质重量

试验方案已经批准，施工质量资料完整

水压试验

洁净淡水，氯不超过25ppm

在塔器最高与最低点且便于观察的位置，各设置一块压力表；两块压力表量程应相同、校验合格且在校验有效期内，压力表精度不低于1.6级；压力表量程不低于1.5倍且不高于3倍试验压力；试验压力以装设在设备最高处的压力表读数为准

试验充液前应先打开放空阀门。冲液后缓慢升至设计压力，确认无泄漏后继续升压至试验压力，保压时间不少于30min，然后将压力降至试验压力的80%，对所有焊接接头和连接部位进行检查

合格标准：无渗漏；无可见变形；试验过程中无异常的响声。对标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的钢制塔器，防水后进行表面无损检测抽查未发现裂纹

气密性试验

采用气压试验代替液压试验的规定

压力容器气压试验前对塔筒体的对接焊缝进行100%射线或超声检测

常压设备气压试验前对设备的对接焊缝进行25%射线或超声检测

本单位技术总负责人批准的安全技术措施

试压系统的安全泄放装置应进行压力整定

介质宜为干燥洁净的空气，也可用氨气或惰性气体。脱脂后的容器进行气压实验时，必须采用不含油气体

程序要求

缓慢升至试验压力的10%，且不超过0.05MPa，保压时间5min

初次泄漏检查合格后，继续升压至试验压力的50%

如无异常现象，继续按规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，保压10min，对所有焊接接头和连接部位进行全面检查

检查期间保持压力不变，并不得采用继续加压的方式维持压力不变

合格标准

试验过程中无异常的响声，经过肥皂液或者其他检漏检验无漏气，无可见变形

对标准抗拉强度下限值大于或等于540MPa的塔器，泄压后进行表面无损检测抽查未发现裂纹

施工质量验收工程划分

子单位工程

子分部工程

分项工程

补充：2022卧式设备安装要求

设备两侧水平方位线作为安装标高和水平测量的基准

卧式设备滑动端基础预埋板的上表面应光滑平整，不得有挂渣、飞溅物。混凝土基础抹面不得高出预埋板的上表面。检验方法：用水准仪、水平尺现场测量

滑动端支座

滑动端支座接触面应涂润滑脂。地脚螺栓与相应的长圆孔两端的间距应符合膨胀要求

考虑设备的热膨胀，安装时地脚螺栓应在制作底板长孔的中间，位置偏差应偏向补偿温度变化所引起的伸缩方向

设备安装好后，要紧固地脚螺栓；工艺配管完成后，应松动滑动端的螺母，使其与支座板面间留有1~3mm的间隙，然后安装一个锁紧螺母

压力容器

压力容器，是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa(表压)的气体、液化气体和最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体、容积大于或者等于30L且内直径(非圆形截面指截面内边界最大几何尺寸)大于或者等于150mm的固定式容器和移动式容器；盛装公称工作压力大于或者等于0.2MPa(表压),且压力与容积的乘积大于或者等于1.0MPa·L的气体、液化气体和标准沸点等于或者低于60℃液体的气瓶；氧舱。

固定式压力容器制造(含安装、修理、改造)

大型高压容器(A1)、球罐(A3)、非金属压力容器(A4)、超高压容器(A6)的制造(含安装、修理、改造)许可由国家市场监督管理总局负责。

其他高压容器(A2)、中、低压容器(D)制造(含安装、修理、改造)由国家市场监督管理总局授权省级市场监督管理部门或由省级市场监督管理部门负责实施。

大型高压容器是指内径大于或等于2m的高压容器。

超大型压力容器是指因直径过大无法通过公路、铁路运输的压力容器。专门从事超大型中低压非球形压力容器分片现场制造的单位，应取得相应级别的压力容器制造许可(许可证书注明超大型中低压非球形压力容器现场制造),持有A3级压力容器制造许可证的制造单位可以从事超大型中低压非球形压力容器现场制造。

覆盖关系：A1级覆盖A2、D级，A2 级覆盖D级。

固定式压力容器安装

固定式压力容器安装不单独进行许可，各类气瓶安装无需许可。

压力容器制造单位可以设计、安装与其制造级别相同的压力容器和与该级别压力容器相连接的工艺管道(易燃易爆有毒介质除外，且不受长度、直径限制);任一级别安装资格的锅炉安装单位或压力管道安装单位均可进行压力容器安装。

压力容器改造和重大修理由取得相应级别制造许可的单位进行，不单独进行许可。

储罐制作与安装技术

金属储罐的分类及其结构特点

金属储罐的分类

根据储罐顶部结构形式分类

固定拱顶储罐

浮顶储罐

根据储罐本体结构分类

单层储罐

金属油罐

双层储罐

LNG常压低温储罐

金属储罐的结构特点

浮顶储罐的结构特点

大型储油罐大多采用浮顶罐

内浮顶储罐的结构特点

用来储存汽油、航空煤油

气柜分类及结构特点

金属气柜的分类

低压湿式气柜

设置水槽，用水密封的气柜，包括直升式气柜和螺旋式气柜

可按照活动塔节分为单节气柜和多节气柜

干式气柜（简称干式柜）

相对于采用水为密封介质的湿式气柜而言，其密封形式为非水密封，为具有活塞密封结构的储气设备

国内主要有多边稀油密封干式气柜、圆筒形稀油密封干式气柜和橡胶膜密封干式气柜

金属储罐的安装方法和施工要求

金属储罐的正装法

罐壁板自下而上依次组装焊接，最后组焊完成顶层壁板、抗风圈及顶端包边角钢等

适用于大型浮顶罐

水浮正装法

架设正装法

外搭脚手架正装法

内挂教授架正装法

外搭脚手架正装法

脚手架随罐板升高而逐层搭设

当纵向焊缝采用气电立焊、环向焊缝采用自动焊时，脚手架不得影响焊接操作

在壁板内侧挂设移动小车进行内侧施工

用吊车吊装壁板。这种架设正装法（包括以下内挂脚手架正装法）适合于大型和特大型储罐，便于自动焊作业

内挂脚手架正装法

每组对一圈壁板，就在壁板内侧沿圆周挂上一圈三脚架，在三角架上铺设跳板，组成环形脚手架，作业人员即可在跳板上组对安装上一层壁板

在已安装的最上一层内侧沿圆周规定间距在同一水平标高处挂上一圈三脚架，铺满跳板，跳板搭头处捆绑牢固，安装护栏

搭设楼梯间或斜梯连接各圈脚手架，形成上、下通道

一台储罐施工宜用2层至3层脚手架，1个或2个楼梯间，脚手架从下至上交替使用

在管壁外侧挂设移动小车进行罐壁外侧施工

采用吊车吊装壁板

金属储罐的倒装法

在罐底板铺设后，先完成底板边缘板外侧300mm对接焊缝的焊接，并进行无损检测；组装焊接顶层壁板及包边角钢、组装焊接罐顶。然后自上而下依次组装焊接每层壁板，直至底层壁板

倒装法分为中心柱组装法、边柱倒装法（有液压提升、葫芦提升等）、充气顶升法和水浮顶升法

金属拱顶储油罐倒装法施工

罐底安装

底板铺设前应在基础上用经纬仪划出十字线，并划出底板外圆周线，按排版方位图在基础圈梁上标出底板、边缘板的位置

底板由中心向外铺设，注意做出中心标志，留出伸缩缝。罐底中幅板宽度不应小于500mm，长度不应小于1000mm

罐底板任意相邻两个焊接接头之间的距离以及边缘板焊接接头距底圈管壁纵焊缝的距离不应小于200mm

底板边缘板外侧300mm的对接焊缝应先行组焊并进行射线探伤检测，焊缝合格后，在罐底板上按罐体半径于罐内侧焊好限位铁

顶圈壁板安装

管壁板组装要求

垂直度：组装时≤3mm，立缝焊接后≤4mm，用磁力线锤测量

相邻壁板上口水平度：允许偏差不大于2mm，每3m间隔测一点，任意两点之间偏差不大于6mm

椭圆度：要求底部半径偏差为±13mm，在圆周上均匀测量8点

壁板立缝采用专用组对工具组对，每道立缝设置三块以上弧形加强板，待立缝内侧清根后焊接完毕才能拆除，顶圈壁板组对留一道活动口，待其他立缝焊接后，根据测量出的周长误差处理活动口，活动口组对时严格控制壁板的垂直度，利用带有加减丝的斜撑进行调节找正

包边角钢安装

组对时，包边角钢本身对接缝须离开壁板立缝200mm以上。组对时必须保证包边角钢上表面的水平度，可用U型管或水准仪测量，允许偏差与壁板相同

焊接顺序是先焊内侧断续焊，后焊外侧角缝，焊接高度不小于壁板厚度，要求焊工均匀分布，同向施焊

顶板安装

设立临时立柱和中心支撑圈，然后对称吊装瓜皮板，顶板搭接宽度误差为±5mm

焊接要求，先焊内侧的短焊缝，后焊外侧的搭接角缝，焊角高度必须符合要求，径向长缝应由中心向外分段退步焊，最后焊接与包边角钢的角缝时，焊工均布，沿同一方向分段退步焊接

圈板组焊

按排版图吊装第二圈板（其后的各圈管壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的1/3，且不应小于500mm）。用连接板、契铁及加强板连接，要求保证垂直度、局部凹凸度及上口水平度在允许偏差范围内，具体要求与顶圈壁板相同

焊接要求

环缝焊接要求：焊工均匀，在焊接层次和焊接方向上同步，严禁在同一地方焊接若干层，焊接顺序先外侧后内侧，焊内侧应先清根。切除调整焊缝处多余的钢板预留量，完成调整焊缝的焊接和其相连的环缝焊接

底板焊接要求：先焊中幅板，后焊边缘板；先焊短缝，后焊长缝；焊工均布，隔缝焊接，分段退焊，严禁一遍成型

罐底收缩缝应在底圈壁板和罐底板之间的角缝施焊完后才能进行；在底板排版图上注明焊接顺序，并向班组交底

拱顶焊接要求：先焊内侧断续焊，后焊外部连续焊；先焊环向短缝，再焊径向长缝；由拱顶中心向外分段退步焊；包边角钢与顶板的环缝，焊工均布，沿同一方向分段退步焊，不得超量焊接

总结：中幅板焊缝——底板边缘外侧300mm对接焊缝——顶层壁板纵缝——包边角钢与顶层壁板角缝——罐顶板焊缝——罐顶板与包边角钢角缝——其他各圈壁板的纵缝和环缝——罐底与管壁板连接的大角缝（在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊）——边缘板剩余对接焊缝——边缘板与中幅板之间的收缩缝

预防变形的技术措施

组装技术措施：储罐排版要符合规范要求，焊缝要分散、对称布置；底板边缘板对接接头采用不等间隙，间隙要外小内大；采用反变形措施，在边缘板下安装契铁，补偿焊缝的角向收缩

焊接技术措施：根据焊接工艺评定报告，编制合理的焊接作业指导书，采取对称焊、分段焊、跳焊等方法减少焊接变形

矫正焊接变形技术措施

焊接变形超出规范要求时，可通过机械矫正（龙门架、千斤顶、锤击法）、火焰加热矫正（火焰加热急冷，局部收缩）两种方式矫正

储罐焊缝质量检验

焊缝外观质量检查：焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷；浮顶及内浮顶储罐罐壁内侧焊缝余高≤1mm;对接焊缝的咬边深度≤0.5mm,连续长度≤100mm,两侧咬边总长度不应超过该焊缝总长度的10%。

焊缝无损检测：罐壁钢板最低标准屈服强度>390MPa时，焊接完毕后应至少经过24h后再进行无损检测；罐底厚度≥10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝外端300mm应进行射线探伤，质量等级应符合规范要求；当板厚>12mm时，可采用衍射时差法超声检测。

罐外尺寸的检查

管壁铅锤的允许偏差不超过管壁高的4/1000，且不大于50mm

壁板局部凹凸变形及底圈板的半径允许偏差范围为±13mm

高度偏差≤50mm

底板焊接后局部凹凸变形不应大于变形长度的2%，且≤50mm

罐顶局部变形，用玄长大于2m的样板检查≤15mm

罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑

储罐试验

罐壁的严密性试验：罐底板的所有焊缝采用真空箱试漏法进行严密性试验，真空度不低于53kPa，焊缝表面涂刷肥皂水，无气泡、无渗漏我合格

罐壁的严密性和强度试验

充水实验前，所有储罐附件应安装完毕，并检验合格，补偿板圈进行0.15MPa表压气密性试验，检验合格

充水试验采用洁净淡水，试验水温不低于5°C，对不锈钢罐，试验用水中氯离子含量不得超过25ppm；充水试验中应进行基础沉降观测。当沉降观测值在圆周任何10m范围内不均匀沉降超过13mm或整体均匀沉降超过50mm时，应立即停止充水，在采取有效处理措施后方可继续进行试验

充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水；储罐试水要先注水至罐高1/2，观察24h，基础沉降差值在设计规定的范围内，方可继续充水，并要继续观测，注水到设计要求的充水高度，静置48h，管壁无异常变形，管壁、罐底各部分焊缝无渗漏（合格标准），则管壁的严密性和强度试验合格

球形罐安装技术

球形罐的构造及形式

球形罐的结构

本体

支座

附件

球形罐的形式

桔瓣式

足球式

混合式

球壳和零部件的检查验收

质量证明文件检查

制造竣工图样

压力容器产品合格证

产品质量证明文件

特种设备制造监督检验证书

球壳板及零件检查

表面不允许存在裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂，球壳板不得有分层

球壳板超声波测厚

抽查数量不得少于球壳板总数的20%，实测厚度应不小于设计厚度，若有不合格，应加倍抽查，若仍有不合格应对球壳板进行100%超声波测厚检查

球壳板超声探伤

总数的20%，每带不少于2块，上、下极不少于1块，不少于5点

产品试板检查

外形尺寸和数量。

6块试板

标识和材质证明书。试板材料与球罐材料应具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态。试板的坡口形式与球壳板相同

球形罐组装

散装法

分带组装法

支柱和赤道板组对——赤道带板组装——中心柱安装——下温带板组装——上温带板组装——中心柱拆除——下极板组装——上极板组装——内外脚手架搭设——调整及组装质量总体检查

中间至两端，先下后上

焊接要求

焊接程序

先焊纵缝，后焊环缝；先焊短缝，后焊长缝；先焊坡口深度大的一侧，后焊坡口深度小的一侧

焊工应对称分布、同步焊接；

在同等时间内超前或滞后的长度不宜大于500mm

焊条电弧焊的第一层焊道应采用分段退焊法

多层多道焊时，每层焊道引弧点宜依次错开25~50mm

球形罐焊后整体热处理

整体热处理的依据

根据设计图样要求、盛装介质、厚度、使用材料等确定是否进行焊后整体热处理

应在压力试验前进行

条件

已经批准的热处理施工方案

与球形罐受压件连接的焊接工作全部完成

各项无损检测工作全部完成并合格

加热系统已调试合格

前面工序已经完成，已办理工序交接手续

热处理工艺实施

用燃烧产生的烟气在球形罐内部加热并进行温度控制，球罐外部保温而达到热处理要求的热处理工艺温度。2000mm³以下的球形罐宜采用负压内燃法，2000m³及以上的球形罐宜采用正压内燃法。在罐体上安装热电偶测量加热温度

内燃法，采用岩棉或超细玻璃棉

热处理工艺要求

热处理温度、升降温速度和温差应严格监控

测温点在球壳外表面均匀布置，相邻测温点间距小于4.5m,测温点总数应符合规定；在距上、下人孔与球壳板环焊缝边缘200mm范围内各设1个测温点，每个产品焊接试件应设1个测温点。

整体热处理后质量检验

球罐焊后热处理效果评定，包括热处理工艺报告和产品试板力学性能试验报告。

热处理工艺报告的内容

测温仪表在现场实测的工艺曲线，标定实际工艺参数；根据工艺曲线数据填写的说明表格，有加热温度、保温时间、保温温差、加热速度及冷却速度，加热和冷却过程中的最大温差，热处理方法及热处理时间；热处理工艺效果评定及说明；热电偶布置图。

耐压和泄漏试验

水压试验

试验应具备的条件

球罐和零部件焊接工作全部完成并经检验合格；

需要热处理的球罐，已经完成热处理，产品焊接试件经检验合格；

支柱找正和拉杆调整完毕，需要二次灌浆的基础，二次灌浆已经达到强度要求；

在球罐顶部和底部便于观察位置安装2块量程相同、校验合格的压力表，压力表精度不低于1.6级，试验压力以顶部压力表读数为准。

水压试验过程

无渗漏、无可见的变形及异常声响为合格

泄漏性试验

气密性试验所用气体为干燥的洁净空气、氮气或其他惰性气体；试验压力为球罐的设计压力。

设备钢结构制作与安装技术

钢结构制作

内容

零（部）件加工。包括各种杆件、节点板、筋板、支座、焊接球、螺栓球等的制作加工

钢结构预制。包括H型钢、钢柱、钢梁、钢桁架、墙架、

程序和要求

一般程序

原材料（钢材、焊材、连接用紧固件等）检验——排料、拼接——放样与号料——切割、下料——制孔——矫正和成型——构件装配——焊接——除锈、涂装（油漆）——构件编号、验收出厂

变形矫正

型钢加热矫正时，加热温度根据钢材性能选定，碳素结构钢在环境温度低于-16°C、低合金结构钢在环境温度低于-12°C时，不应进行冷矫正和冷弯曲

碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应为700~800°C，最高温度严禁超过900°C，最低温度不得低于600°C;低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却

矫正后钢板的局部平面度偏差小于1.5mm，其中当板厚大于14mm时偏差应小于1.0mm；矫正后的型钢的弯曲矢高偏差小于型钢长度的1/1000,且不超过5mm

钢结构安装

一般程序为

钢柱安装——支撑安装——梁安装——平台板（层板、屋面板）、钢梯、防护栏安装——其他构件安装

高强度螺栓连接要求

钢结构制作和安装单位应按规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复检，现场处理的构件摩擦面应单独进行抗滑移系数试验

高强度螺栓连接处的摩擦面可根据设计抗滑移系数的要求选择处理工艺，采用手工砂轮打磨时，打磨方向应与受力方向垂直

高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法，施工用的扭矩扳手使用前应进行校正，其扭矩相对误差不得大于士5%

高强度螺栓安装时，穿入方向应一致，应能自由穿入螺栓孔，不得强行穿入；螺栓不能自由穿入时可采用铰刀或锉刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔，且扩孔数量应征得设计单位同意

高强度螺栓连接副施拧分为初拧和终拧，大型节点在初拧和终拧间增加复拧；初拧扭矩值可取终拧扭矩的50%，复拧扭矩应等于初拧扭矩，初拧（复拧）后应对螺母涂刷颜色标记；高强度螺栓的拧紧宜在24h内完成

高强度螺栓应按照一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧。扭剪型高强度螺栓连接副应采用专业电动扳手施拧

终拧以拧断螺栓尾部梅花头为合格

高强度大六角头螺栓连接副终拧扭矩检查；宜在螺栓终拧1h后、24h之前完成检查。检查方法采用扭矩法或转角法，与施工方法相同。（计算）检查数量为节点数的10%，但不应少于10个节点，每个被抽查节点按螺栓数抽查10%，且不应少于2个

扭断型高强度螺栓终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花卡头者除外，未在终拧中扭断梅花卡头的螺纹数不应大于该节点螺栓数的5%。对所有梅花卡头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副用扭矩法或转角法进行终拧并做标记。检查数量为节点数的10%，但不应少于10个节点

高强度螺栓连接终拧后，螺栓丝扣外露应为2~3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣

注意事项

多节柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线引上，避免造成过大的累积误差

吊车梁和吊车桁架组装、焊接完成后不允许下挠

钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应设计值的1.15倍（跨度大于60m是超危大）

涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求

薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂层的厚度80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%

长输管道（新）

长输管道是指产地、储存库和用户之间的长距离输送液态或气态介质的管道

长输管道的分类

GA1级长输管道

输送有毒、可燃、易爆气体介质，最高工作压力大于4.0MPa的长输管道

输送有毒、可燃、易爆液体介质，最高工作压力大于6.3MPa，并且输送距离（指产地、储存库、用户间的用于输送商品介质管道的长度）大于等于200km的长输管道

GA2级长输管道

长输管线的主要施工内容

布管

使用专用吊具，将管道相邻管口或锯齿形分开。布管的间距应与管长基本一致，每10根管应核对一次距离，发现过疏或过密时应及时调整

在坡地布管时，要注意管子的稳定性，支撑墩的宽度应加大，管子摆放要平整；坡度大于15°时，应停止预先布管，组装焊接时，随用随布

深沟及河谷地段布管后应及时组焊、下沟、回填，不得提前布管

焊口检测与返修

焊口外观检查。用目视法或焊接检验尺检查焊缝表面成型质量，焊缝外观成型均匀一致。外观检查合格后，方可进行无损检测

无损检测。环向焊缝100%射线检测，凡是能使用爬行器的均使用爬行器。大、中型河流穿越、冲沟穿跨越、隧道穿越、二级及以上公路穿越、铁路穿越段、金口等处的焊缝，除100%射线探伤外，还需要进行100%自动（或手工）超声波探伤

焊口返修应执行《焊接工艺规程》的返修工艺和返修技术要求。当同一部位的修补及返修累计次数超过两次、需返修的焊缝总长度超过焊口周长的30%、根焊道的返修焊缝总长度超过焊口周长的20%，应割除整个焊口重焊

管道防腐补口

防腐补口前钢管表面预处理质量须达到 GB/T8923系列标准中规定的 Sa2.5级，焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净；热收缩套（带）与防腐层搭接长度不小于 100mm。

先用火焰加热器对管口部位加热，并应用红外线测温仪测温，加热温度达到要求后，才可涂刷底漆，绝对禁止钢管未达到规定的预热温度就进行补口作业。

补口检查验收：补口处应光滑平整、无皱折、鼓泡；涂层两端坡角处与热收缩带贴合紧密，不留空隙；表面不应有烧焦碳化现象；用电火花检漏仪进行检漏，检漏电压要满足设计或产品规格书的要求，无漏点为合格。

管道试压

每段试压时的压力表不少于 2块，分别安装在试压管段的首末端。压力表量程为试验压力的 1.5～3倍。试压管段的首、末端都设置测温仪，记录管道温度，温度自动记录仪、压力自动记录仪 24h 记录。

试压分三个阶段：第一阶段是达到强度试验压力的 30%，检查管件、焊口和阀门无异常现象，15min 后继续升压；第二阶段是达到强度试验压力的 60%，无异常，15min后继续升压；第三阶段是达到强度试验压力的 100%，无异常，进行强度稳压。

严密性试验：管道强度试压合格后，将试压管段最高点的压力降到设计压力，压力稳定后，开始进行 24h 的严密性试验。在规定的最低压力下，严密性试验维持 24h，压降不大于 1%试验压力值则严密性试验合格。

三桩埋设

管道上方的各种地面标记，用于保护管道，包括里程桩、标志桩、通信标石、加密桩、警示牌等。

里程桩：里程桩应自首站 0km起每 1km 设置一个；里程桩上标记该处管道里程，精确到米。

标志桩：转角桩、交叉桩、设施桩、穿越桩等。

加密桩：在管道正上方每 100m 处设置一个加密桩。

第4章-4.7石油化工设备安装技术

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